用于自动点胶的独立系统

在众多的应用中，胶粘剂粘合早已取代了传统的连接技术，如焊接和螺丝。如今，越来越多的客户寻求根据其应用的具体情况单独定制的自动化解决方案。在这些情况下，设计一个合适的系统概念必须考虑到一些因素。

两个机器人交替拾起部件，并将它们移向气体火焰。在另一边，另一个机器人正在把完成的部件从传送带上抬起来，把它们放在架子上的小车里。这些机器人是为波兰电器制造商Amica公司制造的用于粘合烤箱门部件的自动分配系统的一部分。该系统的设计是独一无二的，是由计量技术制造商Dopag围绕Amica公司的具体应用需求精心设计的。

该系统设计阶段的一个关键步骤是确定制造商的要求。这里的出发点是在一定时间内要生产的件数的规格。由于周期非常短，部件的处理和硬化过程必须比以前的设备更有效；在这之前，制造商一直在使用一个自动化程度低的系统，在室温下进行固化。事实证明，这在处理部件所需的空间和时间方面是低效的。仅固化过程就占用了100平方米的空间。有了新的粘接系统，Amica现在在许多不同方面都有了更高的生产效率。

所有的生产步骤--从预处理到粘合、固化和处理--现在都被整合起来，并被布置在大约52平方米的地方。大面积的固化区已经被有效地消除了，因为组件从新系统出来时已经固化，并准备好进入下一个生产阶段。输送技术的设计是为了使组件在任何时候都可以使用，并确保连续的生产流程。所有的部件都可以在持续的基础上手动添加，从而避免了停机时间。部件的处理是由两个平行工作的机器人完成的。在玻璃板储存架的左边和右边有滑动台，机器人从那里取走型材。这些都是为了在稍后阶段安装内层玻璃和门铰链。一个传送带系统将烤箱门的外层玻璃从储存架上送到粘合站。在这里，操作员将玻璃板放置在正确的位置，以便进行粘合处理。

在各个部件被粘合之前，型材必须首先用Pyrosil进行预处理。这包括通过气体火焰系统在表面涂抹一层硅酸盐涂层。在这一步骤之后，涂在型材上的粘合剂在经过预处理后能更好地附着，在两个部件之间形成持久而安全的粘合。完整的Pyrosil预处理过程已被整合到新的粘合装置中，其优点是预处理、涂胶和连接过程都是在一个不间断的运动中进行的，不仅不需要操作员的干预，而且也不可能。这一点非常重要，因为如果操作人员在涂抹粘合剂之前能够接触到部件，他们可能会污染表面，妨碍材料的可靠粘合。由于Pyrosil处理的结果是肉眼看不见的，因此防止人为干扰是确保硅酸盐层成功应用和粘合剂将被反应的有效方法。

Amica的要求比保证精确、可靠和可重复的粘合剂应用更为复杂。相反，他们的理想粘合系统必须另外涵盖全方位的不同应用。这家电器制造商使用了一系列不同的玻璃板和型材类型，最终有十多个最终产品版本。DOPAGvectomix计量和混合系统被选中--除其他原因外--是因为它能够满足这种灵活性要求。在这一应用中，它被用来计量和混合双组分硅酮胶，并以圆珠的形式应用。Vectomix是专门为处理多组份介质而开发的。以模块化设计为特点，它可用于广泛的应用。材料是通过活塞泵技术提供的，两个独立的活塞计量单元通过混合块相互连接。一个塑料混合管被连接在块的出口处。由于材料需要均匀地涂抹在两个不同的地方，混合管的体积流量被一分为二，使得粘合剂可以同时均匀地涂抹在两个地方。混合比例和排放速度可以通过一个集成的计量计算机来控制。

在Amica以前的设备中，部件固化是一个极其漫长的过程，其基础设施占用了很大的空间。这是因为它是在室温下进行的。为了满足制造商对短周期时间的愿望，并避免停机，多帕格的工程师将带有Pater-Noster系统的固化缓冲器整合到新的生产概念中。作为该后处理设施的一部分，新连接的部件通过一个加热室，然后进入一个冷却室。这加快了粘合剂内部的固化反应，使制造商能够在尽可能短的周期内生产部件，同时还能节省大量的地面空间。由于采用了新的粘接系统，现在每隔11.5秒就能生产一个部件并准备好进一步加工。据多帕格称，与以前的生产方式相比，周期时间缩短了30%。